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导热油炉综合节能技术方案简介

发布日期:2021-6-4

  针对以上的传统技术方案的不足,提出了一种新的烟气余热综合回收方案,即在导热油锅炉尾部并联安装直流蒸汽发生器和空气预热器。

  一部分排烟(烟气 1)通过直流蒸汽发生器产生蒸汽供生产之用,在食品厂的生产过程中需要大量蒸汽进行烘干和消毒,另一部分排烟(烟气 2)通过空气预热器产生热风供助燃之用。经过现场的测试,燃烧天然气的导热油炉炉出口温度可达 350℃,如果直接排走不仅增加生产能耗,增加生产成本,还会造成热污染。使用这种特殊余热回收方案不但可以有效地回收大部分余热,而且又不增加系统的复杂性,可谓一举两得。具体方案设计如图 1 所示。一部分排烟(烟气 1)通过直流蒸汽发生器放热,另一部分排烟(烟气 2)通过空气预热器放热,温度由 350 度下降到 120 度后 进入 烟囱 排 入 大 气 , 热 效 率 可 提 高 10% ~15%。 1.1 直流蒸汽发生器结构特点在导热油炉尾部安装直流蒸汽发生器可以有效降低排烟温度,使其达到 120 度左右。与其原来排烟温度 350 度相比,排烟热损失极大降低,从而提高了锅炉热效率。直流蒸汽发生器的结构如图 2 所示。设计流程:(1)水流程。冷水经过水泵加压后进入蒸汽发生器的底部水联箱。

  1,之后分流进入吸热管。

  2,在管中水吸收热量产生相变变为蒸汽后上升进入蒸汽发生器顶部的汽水分离装置。

  3,汽水混合物经过汽水分离后,水下降到管中继续吸热循环,蒸汽排出后经过管道运输供用汽设备使用;(2)烟气流程。流程 1,烟气从退火炉出来后经风机加压后一部分送入烟气传热管的分流入口,分流之后进入传热管

  4,传热管采用新型的高效传热元件—三维内肋管,整个换热过程相当于在隔板式换热器中换热。这部分烟气在传热管中将烟气热量传递给水换热管,后经下部集气管集气后由引风机排出;流程 2,从风机出来的另外一部分烟气进入蒸汽发生器的壳侧,在隔板的作用下,增加了烟气的扰动和流程,对水换热管来回进行冲刷,最后从烟气集气口由引风机排出,整个换热过程相当于在管壳式换热器中换热。

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